1. Elektro-horganyzott
Az elektrogalvanizálás a kereskedelmi kötőelemek leggyakrabban használt bevonata. Olcsóbb: jól néz ki, és jöhet fekete vagy hadseregzöld is. Korróziógátló teljesítménye azonban átlagos. Korróziógátló teljesítménye a legalacsonyabb a horganyzási (bevonat) rétegek között. Általában az elektrogalvanizálás semleges sópermetezési tesztje 72 órán belül megtörténik, és speciális tömítőanyagokat is használnak a semleges sópermet teszthez több mint 200 órán keresztül, de az ár drága, ami 5-8-szorosa az általános horganyzásénak. .
Az elektrogalvanizálási eljárás hajlamos a hidrogén ridegségére, ezért a 10.9-es fokozat feletti csavarokat általában nem kezelik galvanizálással. Bár a sütővel bevonatolás után eltávolítható a hidrogén. A passzivációs film azonban tönkremegy, ha a hőmérséklet 60 °C felett van. Ezért a hidrogén eltávolítása A lemezezés utáni tisztítás előtt kell elvégezni. Tehát rossz működőképesség: magas feldolgozási költség. A valóságban az általános gyártóüzemek nem dehidrogéneznek aktívan: kivéve, ha konkrét vevők írják elő.
Az elektromosan horganyzott kötőelemek nyomaték-előfeszítési konzisztenciája gyenge: és instabil, és általában nem használják fontos alkatrészek csatlakoztatására. A forgatónyomaték-előfeszítés konzisztenciájának javítása érdekében a kenőanyagok bevonatolás utáni bevonásának módszere is használható a nyomaték-előfeszítés konzisztenciájának javítására és fokozására.
2. Foszfátozás
A foszfátozás olcsóbb, mint a horganyzás, a korrózióállósága pedig rosszabb, mint a horganyzás. A foszfátozást követően olajat kell felhordani, melynek korrózióállósága nagymértékben függ a felvitt olaj teljesítményétől. Például: foszfátozás után használjon általános rozsdagátló olajat, és a semleges sópermet teszt csak 10-20 óra. Kiváló minőségű rozsdagátló olaj alkalmazása: akár 7246 óra. De az ára 2-3-szorosa az általános foszfátozóolajénak.
Két általánosan használt firmware-foszfatálás létezik: a cinkalapú foszfatálás és a mangán alapú foszfatálás. A cink alapú foszfátozás kenési teljesítménye jobb, mint a mangán alapú foszfátozásé: mangán alapú foszfátozás Korrózióállóság: horganyzott, jobb kopásállósággal. Működési hőmérséklete elérheti a 225°F és 400°F (107-204°C) közötti értéket.
Sok ipari rögzítőelemet foszfátozással és olajozással kezelnek. Mivel nagyon jó a nyomaték-előfeszítési konzisztenciája, biztosíthatja, hogy az összeszerelés során a konstrukció által elvárt meghúzási követelmények teljesíthetők legyenek. Ezért széles körben használják az iparban. Főleg néhány fontos rész összekapcsolása. Mint például. Acélszerkezet csatlakozás, motor hajtórúd csavarok, anyák, hengerfejek, fő csapágyak, lendkerék csavarok, kerékcsavarok és anyák stb.
A foszfátozást a nagy szilárdságú csavarokhoz használják a hidrogén ridegedés problémájának elkerülése érdekében, ezért az ipari területen a 10.9-nél magasabb osztályú csavaroknál általában foszfátozásos felületkezelést alkalmaznak.
3. Oxidáció (feketedés)
A feketére olajozott ipari rögzítőelemek közkedvelt felülete: mert ez a legolcsóbb és jól néz ki, amíg el nem fogy az olaj. A feketedés miatt szinte nincs rozsdagátló képessége: így olaj nélkül is nagyon gyorsan berozsdásodik. Még olajos állapotban is: semleges sópermet tesztje csak 3-5 órát érhet el.
A megfeketedett kötőelemek nyomaték-előfeszítési konzisztenciája is rossz. Ha javítani kell, összeszereléskor kenjük be a belső menetet zsírral, majd csavarjuk össze.
4. Kadmium galvanizálása
A kadmium bevonat jó korrózióállósággal rendelkezik: különösen légköri környezetben a korrózióállósága jobb, mint más felületkezeléseknél. A kadmium galvanizálása során a hulladékfolyadék kezelési költsége magas: a költség magas: az ára körülbelül 15-20-szorosa a galvanizálásénak. Ezért az általános iparágakban nem használják, és csak bizonyos meghatározott környezetben használják. Például olajfúró platformok és HNA repülőgépek rögzítőelemeiben használják.
5. Krómozott galvanizálás
A krómozás nagyon stabil az atmoszférában: nem könnyű megváltoztatni a színt és a foltokat: nagy keménység és jó kopásállóság. A kötőelemek krómozását általában dekorációs célokra használják. Ritkán használják a magas korrózióvédelmi követelményeket támasztó ipari területeken: mivel a jó krómozott kötőelemek olyan drágák, mint a rozsdamentes acél: csak ha a rozsdamentes acél szilárdsága nem elegendő, akkor krómozott kötőelemeket használnak helyette.
A korrózió megelőzése érdekében a krómozás előtt először rezet és nikkelt kell bevonni. A krómozott bevonat ellenáll a 1200 Fahrenheit-fok (650 Celsius-fok) magas hőmérsékletnek. De ugyanaz a hidrogén ridegség problémája is van, mint az elektrogalvanizálásnak.
6. Ezüstözött, nikkelezett
Az ezüst bevonat nemcsak a korróziót akadályozza meg, hanem a kötőelemek szilárd kenőanyagaként is szolgálhat. Költségi okokból az anyák ezüstözöttek, a csavarok pedig nem: néha a kis csavarok is ezüstözöttek. Az ezüst elhomályosul a levegőben: de 1600 Fahrenheit-fokon működik. Ezért: az emberek használják magas hőmérséklet-állóságát és kenési tulajdonságait: a kötőelemek korábban magas hőmérsékleten működtek, hogy megakadályozzák a csavarok és anyák oxidációját.
A rögzítőelemek nikkelezettek, főleg olyan helyeken használják, ahol mind a korrózióvédelem, mind a jó elektromos vezetőképesség szükséges. Például a jármű akkumulátorának kivezető kapcsai stb.
7. Tűzihorganyzás
A tűzihorganyzás egy hődiffúziós bevonat, amely folyadékká hevített cinket tartalmaz. Bevonatvastagsága 15~10μm: és nem könnyű szabályozni: de jó a korrózióállósága: leginkább a gépészetben használják. Súlyos szennyeződések a tűzihorganyzás során: cinkhulladék és cinkgőz stb.
A bevonat vastagsága miatt nehézségekbe ütközik a belső és külső menetek csavarozása a rögzítőelemben. A probléma megoldásának két módja van. Az egyik az, hogy a bevonat után meg kell ütögetni a belső menetet, bár a menetelés problémája megoldódott. De csökkenti a korrózióállóságot is. Az egyik, amikor az anyát megütögetik: a menetet a standard menetnél kb 0,16-0,75 mm-rel (M5-M30) kell nagyobbra tenni, majd tűzihorganyozni, bár ezzel is megoldható a csavarozás, de megtérül a csökkent szilárdság. Jelenleg: van egyfajta lazulásgátló cérna, az amerikai "szellem" belső menet meg tudja oldani ezt a problémát. Mivel a belső menet és a külső menet nincs rögzítve, a tűrés nagy: vastag bevonatok elhelyezésére használható, így a csavarozhatóságot nem befolyásolja, valamint a korróziógátló teljesítmény és szilárdság is változatlan: nem változik.
A tűzihorganyzási folyamat hőmérséklete miatt: 10,9 feletti kötőelemekhez nem használható.
8. Sherardizáció
A Sherardizing szilárd kohászati hődiffúziós bevonat cinkporból. Egyöntetűsége jó, a menetben és a zsákfuratban egységes réteget kaphatunk. A bevonat vastagsága 10-110μm: a hiba 10%-on belül szabályozható. Tapadószilárdsága az aljzattal és korróziógátló tulajdonsága a legjobb a horganybevonatok között (elektro-horganyzott, tűzihorganyzott, dacromet), feldolgozása pedig szennyeződésmentes és a legkörnyezetbarátabb.
9. Dacromet
Nincs hidrogén ridegedési probléma, és jó a nyomaték-előfeszítési konzisztencia. Ha nem vesszük figyelembe a hat vegyértékű króm környezetvédelmi szempontjait: valójában a legmegfelelőbb a nagy szilárdságú, magas korrózióvédelmi követelményeket támasztó kötőelemekhez.
